台州市中亜汽車零部件股份有限公司
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全自動ハブベアリング生産ラインとクランクシャフト知能化ラインの二本柱で、強力な納期対応力を実現します。
全自動の第1世代・第2世代球錐ハブユニット汎用自動生産ライン。日産能8,000セット。恒温クリーンルーム組立20±1℃でベアリングすきまばらつき5μm以下、タクト25秒/セット。
4本の全自動クランクシャフトラインが原材料から完成品まで1班8,000個を生産。柔性治具で30分以内の切替対応；インラインSPCで真円度0.003mm以内を維持。
傾斜レール式CNC旋盤で加工効率と精度安定性を向上。内外輪の寸法一致性を確保します。
マシニングセンタで1回の取り付けで多面加工を完了。高精度ハブフランジ取り付けに必要な孔位置一致性を確保。
精密温度制御炉で部品の硬度・靭性基準を達成。ベアリングリングの疲労寿命を延伸します。
CNC研磨機で重要嵌合面を精密研磨。ベアリング回転精度の基礎となる寸法精度と表面品質を確保。
軌道溝の超精密加工で表面粗さを低減。ベアリングの回転スムーズさと耐用年数を向上。
1050センタレス研磨機は静圧主軸とCNC砥石修正装置を備え、ロボット自動搬入搬出で外周傷・擦り傷を効果的に防止。
ギアとスプラインを精密加工。サーボ制御で転造力と速度を精確に管理し、歯形精度と表面均一性を確保。
網ベルト式超音波洗浄で加工残留物と微粒子を完全除去。部品清潔度が組立要件を満たし、ベアリングへの異物混入を防止。
全自動第1世代・第2世代ハブユニット生産ライン、日産能8,000セット。グリス注入・かしめ・検査を統合；タクト25秒/セット。
4本の全自動生産ラインが原材料から完成品まで全自動流れを実現し、1班8,000個を生産します。柔性治具で多品種・30分以内切替対応；インラインSPCで真円度0.003mm以内；全数検査データの完全保存で完全トレーサビリティを確保。
鍛造ブランクから検査まで完全自動化フロー。4ライン並行稼働で1班8,000個を安定通年生産。
高度なCNC設備とインライン検査システムがリアルタイムで加工データを収集。異常時即時アラームで製品一致性を確保。
CNC旋盤と4軸マシニングセンタでクランクシャフトジャーナルとコンロッドピンを精密加工。寸法公差±0.005mm以内。
20台の専用研削盤で複列溝の同時加工を実現。真円度0.003mm以内；表面粗さRa≤0.4μm。
自動ラインがグリス注入・かしめ・すきま検査を統合。マシンビジョンで100%外観検査；タクト25秒/個 — 完全無人化。